Dunin-Barkovsky tudós a „technológiai megbízhatóság” fogalmának a következő definícióját adta: az előállított termék minőségének kimeneti paramétereinek szintje a szükséges idő alatt. Ezután A.S. Pronikov bevezette a "technológiai folyamatok megbízhatóságának" fogalmát. Azt írja, hogy „a különféle gépek meghibásodásának nagyobb százaléka kapcsolódik a technológiai folyamat elégtelen megbízhatóságához”, hogy... „a technológiai folyamatnak megbízhatónak kell lennie, azaz. nem engedélyezni olyan mutatókat, amelyek befolyásolhatják a gyártott termékek minőségét." A technológiai folyamatok megbízhatóságának és a megbízhatóság értékelésének kérdéseit P.I.Bobrik, A.L. munkái is figyelembe veszik a megállapított követelményeknek megfelelően.

De nyilvánvaló, hogy a technológiai rendszerek jellemzőinek időbeli változása nemcsak a termelés minőségében, hanem a termelékenységben is változáshoz vezethet. A technológiai rendszerek meghibásodása a legtöbb esetben nem a hibás termékek megjelenéséhez, hanem a feladat végrehajtásának késéséhez vezet, ami befolyásolja a berendezés termelékenységét. Ezért a technológiai rendszerek megbízhatóságának tulajdonságát jellemezve célszerű ezt a feladatok ellátása szempontjából mind a minőségi mutatók, mind a gyártott termékek mennyisége szempontjából figyelembe venni.

Így a szakirodalomban széles körben elterjedt a megbízhatóság elmélet módszereinek a technológiai rendszerek tulajdonságainak elemzésére történő alkalmazásának kérdése a termékek műszaki dokumentáció követelményeinek megfelelő és a megállapított mennyiségben történő előállításának biztosítása érdekében. .

A technológiai rendszer bizonyos technológiai folyamatok és műveletek elvégzéséhez szükséges és elégséges technológiai berendezések, termelő létesítmények és általános esetben előadók összessége, amely üzemkész állapotban van, illetve a rendeletnek megfelelő működőképes állapotban van. műszaki dokumentáció követelményei. Így lehetséges egy technológiai rendszer egy művelet végrehajtására és egy technológiai rendszer egy bizonyos folyamat végrehajtására, amely külön műveletekből áll.

A technológiai rendszer olyan elemeket tartalmaz, amelyekhez funkcionális kapcsolatok megléte szükséges a termékek gyártási technológiai folyamatainak áramlásának biztosításához. Az ilyen kapcsolatok speciális esetei az egyes elemek közötti kinematikus kapcsolatok (például a rendszerben gép - rögzítés - szerszám - alkatrész).

A technológiai rendszer megbízhatóságát a technológiai rendszer azon tulajdonságának nevezzük, hogy meghatározott funkciókat lát el, miközben fenntartja a minőségi mutatókat és a megfelelő termékek előállításának ritmusát a szükséges működési időszakok vagy a szükséges üzemidő alatt. A gyártási ritmus az időegység alatt előállított, meghatározott nevű, szabványos méretű és teljesítményű termékek száma.

A „technológiai folyamat-megbízhatóság” és a „technológiai működési megbízhatóság” fogalma egy olyan technológiai rendszer megbízhatóságát jelenti, amely biztosítja a vizsgált folyamat vagy művelet működését a műszaki dokumentáció előírásai szerint.

A definíciókból az következik, hogy egy technológiai rendszer akkor tekinthető megbízhatónak, ha a gyártott vagy gyártott termékek minőségi mutatói és a termelékenység szempontjából biztosítja a feladat teljesítését.

A technológiai rendszer és elemeinek paraméterei, tulajdonságai működés közben, azaz egy technológiai folyamat, működés során változnak. Ezért egy technológiai rendszer egy adott pillanatban működőképes vagy üzemképtelen állapotban lehet.

A kutatás során lehetőség nyílik a rendszer teljesítményének értékelésére mind külön-külön - a gyártott termékek elvárt minőségi szintjét biztosító képessége és a teljesítményparaméterek alapján, mind a két tulajdonság egyidejűleg, figyelembe véve a köztük fennálló kapcsolatot.

A technológiai rendszer minőségi paraméterek szempontjából akkor hatékony, ha biztosítja a műszaki dokumentációban foglalt követelményeknek megfelelő minőségi mutatókkal rendelkező termékek gyártását, termelékenység szempontjából pedig akkor hatékony, ha biztosítja a kialakult kibocsátási ritmust.

A technológiai rendszerben a különálló megsértések kárnak minősülnek, ha a rendszert működő állapotból hibás állapotba helyezik át, illetve meghibásodásnak, ha a rendszert működő állapotból üzemképtelenné teszik.

Így egy technológiai rendszer meghibásodása olyan esemény, amely a működőképesség elvesztésével jár.

A technológiai rendszerek meghibásodása hirtelen és fokozatos lehet. A fokozatos meghibásodások közé tartoznak azok a meghibásodások, amelyek a technológiai rendszer állapotában bekövetkezett változások helytelen vagy diszkrét jellegéből adódnak, és a teljesítmény fokozatos csökkenéséhez vezetnek (gépvezetők, szerszámok, szerelvények kopása, hőmérsékleti deformációk, az alapvető berendezések anyagának elöregedése, stb.). A váratlan meghibásodásokat olyan egyedi megsértések okozzák, amelyek bekövetkezésének pillanatát szinte lehetetlen előre megjósolni (szerszámtörés, szerelői hiba a berendezés beállításánál, anyag- vagy munkadarabhiba stb.).

Az ilyen fokozatos és hirtelen meghibásodások a jövőben a rendszer állapotából adódó meghibásodások kategóriájába, vagyis a belső meghibásodások közé tartoznak. De az egyes műveletek vagy folyamatok technológiai rendszerei külső tényezők hatására is működésképtelenné válhatnak (áramkimaradás, helyiségkárosodás, anyaghiány, üregek stb.). Nyilvánvaló, hogy a külső tényezők a teljesítményparaméterek megbízhatóságának csökkenéséhez vezetnek. A technológiai rendszerek szervezési okok miatti leállását is külső meghibásodásokra kell utalni.

A gépek és mechanizmusok megbízhatóságának növelésével kapcsolatos probléma megoldásához nemcsak a meghibásodás tényének megállapítására van szükség, hanem minden idő előtti meghibásodást eseményként kell kezelni, és megállapítani a meghibásodás valódi okát. Az elemzést a hiba helyének meghatározásával kell kezdeni. Minden típusú károsodás vagy kudarc különböző megnyilvánulási formákkal rendelkezik. Az elutasítás összes oka a következő három fő csoport valamelyikének tulajdonítható:

tervezési és gyártási hibák;

Működési hibák;

Külső okok, pl. olyan okok, amelyek nem közvetlenül a kérdéses terméktől vagy egységtől függenek.

Jellemző tervezési hibák: a súrlódó egységek elégtelen védelme, feszültségkoncentrátorok jelenléte, hibás teherbírás-számítás, nem jó választás anyagok stb. A legjellemzőbb technológiai hibák a következők: a helytelen anyagösszetételből adódó hibák, a munkadarabok olvasztási és gyártási hibái, megmunkálási hibák stb. nem megfelelő karbantartás; túlterhelések és előre nem látható terhelések, amelyeket az áramellátás zavarai okoznak, a kapcsolódó meghibásodások (másodlagos károsodások), természeti jelenségek hatása, idegen tárgyak bejutása a mechanizmusba stb.

Egy ilyen besorolás csak azt teszi lehetővé, hogy a rögzített meghibásodást a fenti okok valamelyikének tulajdonítsuk. A feladat a tönkremenetel fizikai okának ismeretében a meghatározott tartósságú termékek tervezésének biztosítása. Ezért fontos, hogy a megsemmisült rész megjelenése alapján helyes előzetes következtetést vonjunk le a pusztulás okairól.

A technológiai rendszerek megbízhatóságának felmérésével kapcsolatos bármely probléma megoldása során a következő előfeltételekből kell kiindulni:

1) A technológiai rendszerek megbízhatóságát csak a gyártott termékek azon paraméterei és minőségi mutatói alapján szabad értékelni, amelyek szintje a kérdéses működéstől függ. Például egy tengely csiszolásakor csak egy felületet kell megmunkálni, a többi változatlan marad. Ezért az ilyen csiszolási művelet megbízhatóságának értékelése csak a kezelt felület szükséges méretének és érdességének biztosításának feltételeitől függ.

Az ergonómia és a műszaki esztétika számos mutatóját egyedileg határozza meg a termék kialakítása, és nem függ a technológiai műveletek megbízhatóságától (például a gyártott termék kenési pontjainak elhelyezkedése és száma, láthatóság stb.). Ezért a technológiai műveletek megbízhatóságának kiszámításakor a késztermék minőségének ilyen mutatóit nem szabad figyelembe venni.

2) A technológiai rendszerek megbízhatóságának kiszámításakor abból a tényből kell kiindulni, hogy a késztermék névleges értékei és minőségi mutatói egyértelműen szerepelnek a tervdokumentációban. A technológiai műveletek megbízhatóságának értékelésekor (mind a gyártás technológiai előkészítésének folyamatában, mind a sorozatgyártásban) csak azt kell figyelembe venni, hogy a gyártási folyamat hogyan biztosítja a megállapított követelmények betartását, és nem a mutatók modern szintjének való megfelelést. a tervdokumentációban rögzítettek. Ez azt jelenti, hogy a technológiai folyamat nagy megbízhatóságú lehet, bár a megvalósítás során kapott termékek a második minőségi kategóriába tartozhatnak.

3) A technológiai rendszerek szakaszos gyártási feltételek melletti megbízhatóságának értékelése során a technológiai dokumentációban meghatározott technológiai útvonalak, módok és technológiai berendezések eszközei alapján kell eljárni.

4) A technológiai műveletek és folyamatok fejlesztését a megbízhatósági mutatók tekintetében a gyártás-előkészítés szakaszában úgy kell végrehajtani, hogy megtalálják a legjobb technológiai megoldást a gazdasági kritériumok és a legyártott termékek minőségi mutatói tekintetében a feladat teljesítésének valószínűsége szerint, ill. termelékenységi paraméterek.

A technológiai rendszerek megbízhatóságának értékelése a megbízhatóság, tartósság és karbantarthatóság mutatóinak differenciált értékelésére redukálódik, vagy szükség esetén olyan összetett mutatók kiszámítására, amelyek egyidejűleg jellemzik a megbízhatóság összes összetett tulajdonságát.

A megbízhatóság értékelése a következő definícióra redukálódik:

Annak a valószínűsége, hogy a szóban forgó technológiai folyamat (vagy művelet) biztosítja a termékek előírt műszaki dokumentáció szerinti minőségi mutatóinak megfelelő, kényszermegszakítások nélküli, meghatározott időintervallumon belüli gyártását, miközben adott időegységre eső termelési mennyiséget (indítási ritmust) biztosít. );

MTBF;

Hibaáramlási paraméter.

A megbízhatósági mutatók értékelésekor a berendezések szervezési okok miatti kényszerleállását nem veszik figyelembe.

Folyamatos technológiai műveleteknél az üzemidőt veszik üzemidőnek (h); diszkrét technológiai műveletekhez (vágás, sajtolás stb.) - a megmunkált alkatrészek vagy a megmunkált rudak száma (rúdanyagból történő alkatrészek gyártása esetén).

Az automata vonalak megbízhatóságának, valamint a technológiai műveleteknek értékelésekor a befejező művelet után legyártott alkatrészek számát az üzemidő egységeként veszik.

Az irányítási műveletet a megfelelő technológiai műveletek szerves részének kell tekinteni.

A technológiai rendszer meghibásodása a minőségi mutatók tekintetében nem tekinthető a feldolgozási műveletet követően bekövetkezett, az ellenőrzési művelet során azonosított minőségi mutatók egyikének műszaki dokumentáció követelményeitől való eltérésnek, amelynek következtében a hibás alkatrész vagy izolálva van, vagy felülvizsgálatra (feldolgozásra) küldik. A termelékenységi paraméterek szerinti megbízhatóság értékelésénél a hibás termékek gyártási idejét kell figyelembe venni, mint a hiba elhárítására fordított időt.

Azon termékek esetében, amelyek előállítása költséges és fáradságos, a megbízhatóságot a feldolgozási művelethez és külön az ellenőrzési művelethez kell értékelni.

A tartósság értékelése a következők meghatározásán alapul:

A technológiai rendszer működésének naptári időtartama meghibásodásig, nagyjavításig, javítások között, teljes cseréig;

A rendszer működési ideje azonos időszakokig.

A technológiai rendszer karbantarthatóságának értékelése a következőkre redukálódik:

A hibák azonosításának és elhárításának időtartamát és költségét jellemző mutatók meghatározására;

A rendszer működőképes állapotba hozásához szükséges idő meghatározása;

Technológiai rendszerek műszaki karbantartása, beállítás, szerszámcsere munkaintenzitását és üzemeltetési költségét jellemző mutatók kiküszöbölése.

A technológiai rendszerek megbízhatóságának értékelése a megbízhatósági mutatók kiszámításával történik a gyártás technológiai előkészítésének szakaszában, a sorozatgyártásban, valamint a technológiai rendszerek legfontosabb elemeinek nagyjavítása vagy korszerűsítése után.

A technológiai rendszerek megbízhatóságának felmérésének fő célja a technológiai folyamatok olyan állapotba hozása, amelyben a termékek gyártása a műszaki dokumentációban meghatározott paramétereknek és minőségi mutatóknak megfelelően biztosított, a maximális termelékenység és a selejtekből származó minimális veszteségek biztosítása mellett. Az értékelés szakaszától függően bizonyos feladatokat lehet megoldani:

Tervezéskor - az egyes szakaszok és műhelyek gyártási mennyiségének megállapítása, gazdaságilag indokolt pontossági szabványok meghatározása;

A gyártás technológiai előkészítésének folyamatában - az optimális technológiai folyamatok kiválasztása (a feldolgozási módok kiválasztása, az ellenőrzési műveletek helyeinek meghatározása a technológiai folyamatban és az ellenőrzési tervek);

Sorozatgyártásban - a technológiai rendszer paramétereinek a megállapított követelményeknek való megfelelésének meghatározása, a negatív tényezők azonosítása és a technológiai folyamatok megbízhatóságának vagy pontosságának és stabilitásának javítását szolgáló intézkedések kidolgozása;

Technológiai rendszerek javítása után - a javítás minőségének felmérése.

Ugyanezekkel a módszerekkel lehet a technológiai rendszerek fő elemeinek javítását, illetve korszerűsítését követően átvételi vizsgálatokat szervezni.

Az alap modern fejlesztés a megbízhatóság elméletével kapcsolatos munka a következő előfeltételeken alapulhat:

A termékek működése során fellépő meghibásodások többsége előre előre látható volt, ezért nem tekinthető véletlennek;

A hirtelen meghibásodások nagy részét a tervezés, a gyártás és az összeszerelés hibái és hibái magyarázzák, ezért nemcsak a hirtelen meghibásodások megjelenésének tényeit kell megállapítani, hanem olyan módszereket kell kidolgozni, amelyek kizárják azok lehetőségét;

A legtöbb ipari vizsgálati módszer valójában nem észleli a hibákat; új ellenőrzési módszerekre van szükség, amelyek lehetővé teszik a meghibásodások előfordulásának pillanatainak előrejelzését a meghibásodások hirtelen jellegének kizárása érdekében szükséges intézkedések időben történő megtétele érdekében;

A műszaki rendszerek megbízhatóságát a tervezési szakaszban fel kell mérni;

A megbízhatóság kezelésének átfogónak és biztosítottnak kell lennie a tervezési, gyártási, üzemeltetési és javítási szakaszok során.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Azok a hallgatók, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik tanulmányaikban és munkájuk során használják fel a tudásbázist, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétett http://www.allbest.ru/

SZENTPÉTERVÁRI ÁLLAMI IPARI TECHNOLÓGIAI ÉS TERVEZÉSI EGYETEM

TECHNOLÓGIAI ÉS ENERGETIKAI FŐISKOLA

FOLYAMATOS TANULÁSI FORMÁK INTÉZETE

extramurális gyorsított tanulási forma

TESZT

Tárgy: Automatizált rendszerek megbízhatóságának diagnosztikája

Absztrakt a témában: A műszaki rendszerek megbízhatóságának főbb mutatói. GOST-ok.

Diák

Rulkov Alekszandr Valentinovics

Tartalomjegyzék

• Bevezetés

Bevezetés

A modern világban a technológia nagyon nagy sebességgel fejlődik, és ennek a fejlődésnek az egyik jellemzője az automatizálási és telemechanikai módszerek és eszközök széles körű bevezetése, amelyet a különféle termelési és automatizált vezérlésekre való átállás okoz. technológiai folyamatok, rugalmas gyártási modulok, rendszerek, komplexumok és hasonlók létrehozása. A modern gazdaságban a termelési folyamatok automatizálása a műszaki haladás egyik fő iránya. És természetesen a tervezett automatizált vezérlőrendszerek hatékonyságának és minőségének növelése lehetetlen a vezérlési műszaki eszközök (TSU) megbízhatóságának növelése nélkül. Mindez tehát fő oka a megbízhatósági tényező növekedésének a technológiai fejlődés és különösen a különféle célú műszaki rendszerek (TS) tervezésének modern feltételei között. A második megbízhatóság növelését igénylő ok a járművek bonyolultságának, a karbantartásukhoz szükséges felszereltségének, az üzemeltetési feltételek súlyosságának és a rájuk háruló feladatok felelősségének növekedése. A jármű nem megfelelő megbízhatósága az oka annak, hogy az üzemeltetési költségek aránya megnövekedett az előző évhez képest teljes költség e rendszerek tervezésére, gyártására és alkalmazására. Ugyanakkor a járművek üzemeltetési költsége sokszorosan meghaladhatja a fejlesztés és a gyártás költségeit. Ezenkívül a jármű meghibásodása különféle következményekkel jár: információvesztés, a járműhöz kapcsolódó egyéb eszközök és rendszerek leállása, balesetek stb. Így a megbízhatóság szerepének növelésének harmadik oka a modern körülmények között a gazdasági tényező. És végül az utolsó dolog. A jármű megbízhatóságát végső soron az alkatrészek megbízhatósága határozza meg. Ezért az elembázis megbízhatóságának főbb kérdéseinek ismerete jelenleg az informatika és vezérlés területén végzett sikeres munka előfeltétele, és ez különösen vonatkozik a leendő szakemberekre, az automatizálási és telemechanikai berendezések fejlesztőire, a TS és a TSU fejlesztőire.

indikátor megbízhatóság műszaki rendszer

1. A műszaki rendszerek mennyiségi jellemzői

1.1 A megbízhatóság elméletének alapfogalmai és definíciói

A megbízhatóság elmélete különböző fogalmak, definíciók, kifejezések és mutatók halmazán alapul, amelyeket a GOST 27.002-89 (Megbízhatóság a technológiában. Alapfogalmak. Kifejezések és definíciók) szigorúan szabályoz.

A megbízhatóság elméletében a következő fogalmak és kifejezések használatosak:

Rendszer egy műszaki tárgy, amelyet meghatározott funkciók ellátására terveztek. A rendszer különálló részeit (szabály szerint szerkezetileg különálló) elemeknek nevezzük. Megjegyzendő azonban, hogy ugyanaz az objektum, attól függően, hogy a tervező (kutató, tervező, fejlesztő) milyen problémát kíván megoldani, rendszernek vagy elemnek tekinthető. Ezért egy elemnek egy másik, teljesebb definíciója is megadható.

Elem - Ez egy olyan objektum, amely a rendszer legegyszerűbb része, amelynek egyes részei nem önállóan érdekeltek egy konkrét megfontolás keretében. Tervezéskor - a rendszernek (eszköznek) minden műszaki követelménynek meg kell felelnie. Ezek a követelmények a következőkre oszthatók: a fő a meghatározott funkciók ellátásának biztosítása; leányvállalat a könnyű használathoz kapcsolódik, megjelenés stb.

Ennek megfelelően a rendszer minden eleme fő és segédelemekre oszlik. A segédelemek nem kapcsolódnak közvetlenül a rendszer meghatározott funkcióinak teljesítményéhez, és nem befolyásolják a hiba előfordulását. A megbízhatóság elméletében bármely műszaki objektum jellemezhető tulajdonságaival, műszaki állapotával és a teljesítményvesztés utáni helyreállításhoz való alkalmazkodóképességével.

Rizs. 1. A jármű főbb jellemzői.

A jármű megbízhatóságának kiszámításához használt főbb meghatározások.

Megbízhatóság - a jármű azon tulajdonsága, hogy a meghatározott funkciókat ellátja, a beállított teljesítménymutatók értékét a meghatározott határok között, a meghatározott használati, karbantartási, tárolási és szállítási módoknak és feltételeknek megfelelő időben tartva. A megbízhatóság a következő tulajdonságokat foglalja magában: megbízhatóság, tartósság, tartósság és karbantarthatóság.

Megbízhatóság - a jármű azon tulajdonsága, hogy bizonyos ideig vagy bizonyos üzemidőn keresztül folyamatosan üzemképes maradjon. Egy objektumnak azt a tulajdonságát, hogy üzemképes maradjon, amíg egy beépített karbantartási és javítási rendszerrel egy korlátozó állapot beáll tartósság .

Kitartás - ez a jármű azon tulajdonsága, hogy a tárolás és szállítás közben és után folyamatosan jó és hatékony állapotot tartson fenn. A tárgyak hosszú távú tárolása és szállítása csökkentheti megbízhatóságukat a későbbi üzemeltetés során, összehasonlítva a nem tárolási és szállítási tárgyakkal.

Javíthatóság - egy tárgy olyan tulajdonsága, amely abban áll, hogy alkalmas a meghibásodások, károsodások megelőzésére és okainak feltárására, valamint azok következményeinek javítással és karbantartással történő megszüntetésére. Ez a tulajdonság nagyon fontos, mert jellemzi a járműelemek szabványosításának és egységesítésének mértékét, elhelyezésük kényelmét az irányítás és javítás számára való hozzáférhetőség, a beállítási műveletekhez való alkalmazkodóképesség stb. A jármű adott időpontban fennálló műszaki állapotát az jellemzi használhatóság vagy üzemzavar, munkaképesség vagy működésképtelenség valamint a határállapot.

Szervizelhetőség ( használható állapot ) TS - olyan állapot, amelyben a jármű megfelel a normatív és műszaki dokumentációban (NTD) megállapított összes követelménynek. A jármű akkor van hibás állapotban, ha nem felel meg legalább az egyik követelménynek. És fordítva, ha a jármű olyan állapotban van, amelyben képes ellátni a meghatározott funkciókat, miközben a megadott paraméterek értékeit a normatív és műszaki dokumentáció (NTD) által meghatározott határokon belül tartja, akkor munkafeltétel.

Kidolgozhatatlan állapot TS olyan állapot, amelyben a festék- és lakkbevonatukat, a meghatározott funkciók ellátására jellemző adott paraméter legalább egy értéke nem felel meg az NTD megállapított követelményeinek. A használhatóság fogalma tágabb, mint a használhatóság fogalma. A meghibásodott jármű üzemképes és üzemképtelen is lehet – minden attól függ, hogy az adott jármű mely NTD követelményt nem teljesíti. Így például, ha a burkolat vagy az alváz elgörbült, a fényezésük megtört, a vezetékek szigetelése sérült, de a berendezés paraméterei a normál tartományon belül vannak, akkor a jármű hibásnak minősül, de egyúttal működőképes. A szervizképes jármű mindig üzemképes.

A jármű a hosszú távú üzemelés során olyan határállapotba kerülhet, amelyben a biztonsági követelmények helyrehozhatatlan megsértése miatt a további üzemeltetését meg kell szüntetni, amikor a beállított paraméterek túllépik a megállapított határértékeket, vagy az üzemi hatásfok elkerülhetetlenül a megengedett alá csökken. értékét, vagy a javítás szükségességét. A meghibásodás utáni további használat lehetősége és a helyreállításhoz való alkalmazkodóképessége alapján minden jármű az alábbiak szerint osztályozható

Rizs. 2. Járműtárgyak osztályozása.

Helyrehozható TS olyan járműnek nevezzük, amelynek üzemképességét meghibásodás esetén a vizsgált helyzetben kell helyreállítani, de ha a vizsgált helyzetben e jármű üzemképességének helyreállítását annak meghibásodása esetén. kivitelezhetetlen vagy kivitelezhetetlen, akkor a rendszer ún javíthatatlan .

Felújított TS rendszernek nevezzük, amelynek meghibásodását vagy teljesítményét meghibásodás vagy károsodás esetén helyre kell állítani. Ellenkező esetben az objektumot hívják javíthatatlan (A nem javítható tárgy legegyszerűbb példája az izzók). A nem helyreállítható eszköz mindig nem helyreállítható (pl. ellenállás, kondenzátor stb.). Ugyanakkor a megjavított eszköz lehet helyreállítható és nem is helyreállítható - mindez a meglévő karbantartási és javítási rendszertől, a meghibásodás időpontjában fennálló konkrét helyzettől függ. Például a tévék működési körülményei között a meghibásodott képcső nem helyrehozható termék; de a javító üzemben - már restaurálják; a meghibásodott teljesítménytranszformátor a rádióamatőr kezébe kerülhet visszanyerhető elemként, ha nincs tartalék transzformátor. Az általános koncepció a karbantarthatóság fogalma.

Karbantarthatóság - egy tárgy olyan tulajdonsága, amely a javítási és karbantartási munkához való alkalmazkodóképességében áll. Egy eszköz egészségi állapotát egy tetszőleges időpontban készenlétnek nevezzük. Ha ebben az esetben a készülék működőképességét adott időintervallumban fenntartjuk, akkor biztosított a készülék ún.

2. Kár és kudarc. Osztályozás

A sérülések és meghibásodások további fontos fogalmak a megbízhatóság elméletében és a jármű üzemeltetésének gyakorlatában.

Kár - olyan esemény, amely a jármű vagy alkatrészei üzemképességének megsértését jelenti a műszaki dokumentációban meghatározott szintet meghaladó külső körülmények hatása miatt.

Elutasítás - ez egy véletlenszerű esemény, amely a jármű teljesítményének megzavarásából áll, számos véletlenszerű tényező hatására. A kár jelentős és jelentéktelen meghibásodást okozhat, amelyben a jármű üzemképes marad. A meghibásodás és károsodás tekintetében figyelembe veszik a kritériumot, az okot, a megnyilvánulási jeleket, a természetet és a következményeket. Kritérium hiba arra utaló jelek, hogy legalább egy adott paraméter kívül esik a megadott tűrésen. Az elutasítás kritériumait meg kell határozni az objektum műszaki dokumentációjában. Az okok meghibásodás lehet tervezési hiba, gyártási hiba, az üzemeltetési szabályok és előírások megsértése, sérülések, valamint a természetes kopási folyamatok. A meghibásodás vagy sérülés jelei a tárgy inoperatív állapotára jellemző jelenségek, illetve az ezekkel kapcsolatos folyamatok közvetlen vagy közvetett hatását mutatják a megfigyelő (operátor) érzékszerveire. karakter elutasítások vagy sérülés határozza meg az objektumban bekövetkezett konkrét változásokat. NAK NEK következményei meghibásodás vagy károsodás a meghibásodást vagy kárt követően keletkezett és azzal közvetlen okozati kapcsolatban álló jelenségekre, eseményekre vonatkozik. A járműtárgyak meghibásodásai különböző típusúak lehetnek, és különböző kritériumok szerint osztályozhatók.

1. táblázat A járműhibák osztályozása.

Mint látható, a megbízhatóság fogalma olyan alapvető fogalom, amely lefedi az elemek, szerelvények, blokkok és rendszerek műszaki működésének minden aspektusát. Ugyanakkor a megbízhatóság egy tágabb fogalom – a hatékonyság – része. Hatékonyság TS a rendszer azon tulajdonsága, hogy a meghatározott funkciókat a kívánt minőséggel tudja ellátni. Sőt, a megbízhatóság mellett más jellemzők, mint a pontosság, sebesség, zajtűrés stb. is befolyásolják a TS hatékonyságát. Így a különféle célú járművek tervezésének fő feladata a hatékonyság és a minőség növelése, következésképpen a megbízhatóság, az erő, a sebesség stb. javítása.

3. Az elemzés szakaszai és a jármű megbízhatóságának mutatói

A járművek megbízhatóságának elemzésének két fő szakasza van.

Az első szakaszt a priori megbízhatósági elemzésnek nevezik, és általában a jármű tervezési szakaszában hajtják végre. Ez az elemzés a priori a rendszer összes használt elemének megbízhatóságának ismert mennyiségi jellemzőit feltételezi. Azoknál az elemeknél (különösen az újaknál), amelyek még nem rendelkeznek kellő mennyiségi megbízhatósági jellemzőkkel, azokat a használt hasonló elemek jellemzőivel analóg módon kell beállítani. Így az a priori elemzés a priori (valószínűségi) megbízhatósági jellemzőkön alapul, amelyek csak hozzávetőlegesen tükrözik a TS berendezésben zajló tényleges folyamatokat. Mindazonáltal ez az elemzés lehetővé teszi a tervezési szakaszban a szerkezet gyenge pontjainak a megbízhatóság szempontjából történő azonosítását, a szükséges intézkedések megtételét azok kiküszöbölésére, valamint a jármű építésének nem megfelelő lehetőségeinek elhárítását. Ezért a megbízhatóság előzetes elemzése (vagy számítása) elengedhetetlen a járműtervezés gyakorlatában, és a műszaki projektek szerves részét képezi.

A második lépést post hoc megbízhatósági elemzésnek nevezzük. A fejlesztés, tesztelés és üzemeltetés során nyert, a járművek működőképességére és helyreállíthatóságára vonatkozó kísérleti adatok statisztikai feldolgozása alapján történik. Az ilyen vizsgálatok célja a jármű és elemei megbízhatósági mutatóinak becslése. Ezeket a becsléseket a megfigyelések eredményein alapuló matematikai statisztikai módszerekkel kapják (korlátozott mennyiségben). Ebben az esetben leggyakrabban azt feltételezik, hogy a megfigyelések eredményei olyan valószínűségi változók, amelyek engedelmeskednek egy bizonyos eloszlási törvénynek, ismeretlen paraméterekkel. Jelenleg bizonyos típusú berendezéseknél kötelező a megbízhatósági tesztelés szakasza, amely számos megbízhatósági mutató értékelését tartalmazza. Mindenesetre a jármű megbízhatóságának elemzése alatt a megbízhatósági mutatók konkrét értékeinek meghatározását (számítását) értjük (a priori elemzés), vagy a megbízhatósági mutatók statisztikai becslését (a posteriori elemzés). A megbízhatósági mutatók egy vagy több tulajdonság mennyiségi jellemzői, amelyek meghatározzák egy elem (rendszer) megbízhatóságát. A megbízhatósági mutatóknak (PN) két fő típusa van.

Egyetlen PN a korábban figyelembe vett megbízhatósági tulajdonságok egyikének mennyiségi jellemzője.

A komplex PN egy mennyiségi jellemző, amely egyidejűleg két vagy több megbízhatósági tulajdonságot határoz meg. A PN kiválasztása nagymértékben függ a jármű rendeltetésétől és működésének jellegétől. A PN kiválasztásakor szem előtt kell tartani, hogy ezek a mutatók kellően leírják a rendszer megbízhatósági tulajdonságait, alkalmasak legyenek a vizsgálati eredmények alapján analitikus számításra és kísérleti igazolásra, ésszerű fizikai jelentéssel kell rendelkezniük, és végül lehetővé kell tenniük a rendszer megbízhatósági tulajdonságait. a minőségi és hatékonysági mutatókra való átállás lehetősége. A jármű elemeinek és a jármű egészének megbízhatóságának kvantitatív értékelése általában a megbízhatóság, a visszanyerhetőség és a tartósság egyetlen PN-je, valamint a megbízhatóság és a visszanyerhetőség tulajdonságait meghatározó komplex PN segítségével történik.

4. A műszaki rendszerek megbízhatóságának mutatói

Mutatók megbízhatóság egy objektum egy vagy több tulajdonságának mennyiségi jellemzői, amelyek a megbízhatóságát alkotják. Ilyen jellemzők például az időfogalmak – üzemidő, üzemidő a meghibásodásig, üzemzavarok közötti üzemidő, erőforrás, élettartam, helyreállítási idő. Ezeknek a mutatóknak az értékei a tesztek vagy a működés eredményeiből származnak.

A termékek visszanyerhetősége szerint a megbízhatósági mutatókat felosztják mutatók számára visszanyerhető Termékek és mutatók javíthatatlan Termékek.

Jelentkezz te is összetett mutatók. A termékek megbízhatósága, rendeltetésüktől függően, a megbízhatósági mutatók egy részének vagy az összes mutató segítségével értékelhető.

Mutatók megbízhatóság :

valószínűség problémamentes munka - annak a valószínűsége, hogy egy objektum nem hibásodik meg egy adott működési időn belül;

átlagos üzemelési idő előtt elutasítások - az objektum első meghibásodás előtti üzemidejének matematikai elvárása;

átlagos üzemelési idő tovább elutasítás - a helyreállított objektum teljes üzemidejének aránya az ezen üzemidő alatt bekövetkezett meghibásodások számának matematikai elvárásához képest;

intenzitás elutasítások - az objektum meghibásodásának valószínűségének feltételes sűrűsége, azzal a feltétellel határozva meg, hogy a hiba nem következett be a figyelembe vett időpont előtt. Ez a mutató a nem visszanyerhető termékekre vonatkozik.

Mutatók tartósság .

A restaurált termékek tartósságának mennyiségi mutatóit 2 csoportra osztják.

1. A termék élettartamára vonatkozó mutatók:

kifejezést szolgáltatás - az üzemeltetés naptári időtartama a létesítmény működésének kezdetétől vagy a javítás utáni újraindításától a határállapotba való átmenetig;

átlagos kifejezést szolgáltatás - az élettartam matematikai elvárása;

kifejezést szolgáltatás előtt az első főváros felújítása Mértékegység vagy csomó - ez a működés időtartama a működőképesség helyreállítása és a termék erőforrásainak teljes vagy közel teljes helyreállítása érdekében végzett javítások előtt, bármely alkatrészének cseréjével vagy helyreállításával, beleértve az alapvető alkatrészeket is;

kifejezést szolgáltatás között főváros javítások , ami elsősorban a javítás minőségétől függ, pl. az erőforrások helyreállításának mértékéről;

teljes kifejezést szolgáltatás - ez a műszaki rendszer naptári időtartama az üzembe helyezéstől a visszautasításig, figyelembe véve a javítás utáni üzemidőt is;

gamma százalék kifejezést szolgáltatás - naptári működési időtartam, amely alatt az objektum nagy valószínűséggel nem éri el a határállapotot G százalékban kifejezve.

A naptári munkaidőben kifejezett tartóssági mutatók lehetővé teszik, hogy közvetlenül felhasználják őket a javítások megszervezésének ütemezésében, az alkatrészellátásban, a berendezések cseréjének ütemezésében. Ezen mutatók hátránya, hogy nem teszik lehetővé az eszközhasználat intenzitásának figyelembevételét.

2. A termék forrásához kapcsolódó mutatók:

forrás - az objektum teljes üzemideje az üzemelés kezdetétől vagy a javítás utáni megújításától a határállapotba való átmenetig.

átlagos forrás - az erőforrás matematikai elvárása; műszaki rendszerek esetében a műszaki erőforrást használják a tartósság kritériumaként;

kijelölt forrás - teljes üzemidő, amelynek elérésekor a létesítmény működését műszaki állapotától függetlenül meg kell szüntetni;

gamma százalék forrás - teljes működési idő, amely alatt az objektum adott valószínűséggel nem éri el a határállapotot G százalékban kifejezve.

Az erőforrás mérési egységeit iparágonként és gép-, szerelvény- és szerkezeti osztályonként külön-külön választják ki. Az üzemidő mérőszámaként bármely, az objektum működési idejét jellemző, nem csökkenő paraméter kiválasztható (repülőgépeknél és repülőgép-hajtóműveknél az erőforrás természetes mértéke a repülési idő órában, személygépkocsiknál ​​a futásteljesítmény kilométer, hengerműveknél - a hengerelt fém tömege tonnában A gyártási ciklusok száma, akkor az erőforrás diszkrét értékeket vesz fel.

Összetett mutatók megbízhatóság .

A rendszer, tárgy, gép tartósságát meghatározó mutató a műszaki felhasználás együtthatójaként szolgálhat.

Együttható műszaki használata - az objektum üzemállapotban egy bizonyos ideig tartó teljes tartózkodási idejére vonatkozó matematikai elvárás aránya az objektum üzemállapotban való teljes tartózkodási idejére, valamint a javítási és karbantartási leállásokra vonatkozó matematikai elvárásokhoz:

A műszaki felhasználás együtthatója, a tervezett javítások közötti időszakra és karbantartás Rendelkezésre állási tényezőnek nevezzük, amely kiértékeli a nem szándékos gépleállásokat, és azt, hogy az ütemezett javítások és karbantartási tevékenységek nem töltik be maradéktalanul szerepüket.

Együttható készenlét - annak a valószínűsége, hogy az objektum egy tetszőleges időpontban működőképes állapotba kerül, kivéve azokat a tervezett időszakokat, amelyek során az objektum rendeltetésszerű használata nem biztosított. A rendelkezésre állási tényező fizikai jelentése annak a valószínűsége, hogy a termék az előre jelzett időpontban megfelelő üzemképes állapotban lesz, pl. nem lesz előre nem tervezett javítás alatt.

Együttható működőképes készenlét - annak a valószínűsége, hogy az objektum egy tetszőleges pillanatban működőképes állapotba kerül, kivéve azokat a tervezett időszakokat, amelyek során az objektum rendeltetésszerű használata nem biztosított, és ettől a pillanattól kezdve hibátlanul fog működni egy adott időintervallum.

Osztályozás mutatók .

A beszerzés módjától függően a mutatókat felosztják számított, számítási módszerekkel nyert; kísérleti, vizsgálati adatok alapján határozzák meg; működőképes, üzemi adatokból nyerjük.

A felhasználási területtől függően vannak szabványos és becsült megbízhatósági mutatók.

Szabályozó megbízhatósági mutatóknak nevezzük, amelyeket a normatív és a műszaki vagy tervdokumentáció szabályoz.

NAK NEK értékelő hivatkozzon a prototípusok és sorozattermékek megbízhatósági mutatóinak tényleges értékeire, amelyeket a tesztek vagy az üzemeltetés eredményeiből kaptak.

5. A helyreállított objektumok megbízhatóságának mutatói

A legtöbb összetett, hosszú élettartamú műszaki rendszer helyreállítható, pl. az üzemeltetés során fellépő rendszerhibákat a javítás során kiküszöböljük. A termékek üzem közbeni műszakilag kifogástalan állapotát megelőző és helyreállító munkák elvégzésével tartják fenn.

A termékek működése során a teljesítményük fenntartása és helyreállítása érdekében végzett munkára jelentős munkaerő-, anyagi erőforrás- és időráfordítás jellemző. Általában ezek a költségek a termék működése során jelentősen meghaladják a megfelelő gyártási költségeket. A termékek teljesítményének és erőforrásainak fenntartását és helyreállítását célzó munkák összessége karbantartásra és javításra oszlik, amelyek viszont a tervezett módon végzett megelőző munkákra és a meghibásodások vagy vészhelyzetek esetén végzett vészhelyzeti munkákra.

A termékek karbantarthatósága befolyásolja az anyagköltségeket és az üzemszünet időtartamát. A karbantarthatóság szorosan összefügg a termékek megbízhatóságával és tartósságával. Tehát a nagy megbízhatóságú termékekre általában jellemzőek az alacsony munkaerőköltségek és a teljesítményük fenntartására szolgáló pénzeszközök.

A termékek megbízhatóságának és karbantarthatóságának mutatói összetett mutatók, például elérhetőségi tényezők összetevői NAK NEK G, működési készenlét NAK NEK OG, és műszaki felhasználás NAK NEK TI... A csak a helyreállítható elemekre jellemző megbízhatósági mutatók magukban foglalják a meghibásodások közötti átlagos időt, a meghibásodások közötti átlagos időt, a helyreállítási valószínűséget, a helyreállításhoz szükséges átlagos időt, a rendelkezésre állást, a működési rendelkezésre állást és a műszaki kihasználtságot.

Meghibásodások közötti átlagos idő - egy helyreállítható elem átlagosan egy meghibásodásonkénti ideje a teljes működési idő vagy egy bizonyos működési időtartam figyelembe vett intervallumában:

ahol t i az elemnek az i-edik meghibásodásig eltelt ideje; m a meghibásodások száma a teljes üzemidő figyelembe vett intervallumában. A meghibásodások közötti üzemidőt egy elem munkamennyisége határozza meg az i-edik meghibásodástól az (i + 1)-edikig, ahol i = 1, 2,., M. Egy meghibásodás átlagos helyreállítási ideje a teljes üzemidő vagy egy bizonyos működési időtartam figyelembe vett intervallumában

ahol t bi az i-edik meghibásodás helyreállítási ideje. Elérhetőségi arány NAK NEK G annak valószínűségét jelenti, hogy a termék bármikor működőképes lesz, kivéve a tervezett karbantartás időszakait, amikor a terméket nem a rendeltetésének megfelelően használják. Ez a mutató összetett, mivel mennyiségileg egyszerre jellemez két mutatót: a megbízhatóságot és a karbantarthatóságot. Álló (stacionárius) üzemmódban és a meghibásodások és a helyreállítási idő közötti üzemidő eloszlási törvényének bármely formájára a rendelkezésre állási tényezőt a képlet határozza meg.

NAK NEK G = T O / ( T O + T V ),

( T O- meghibásodások közötti átlagidő; T V egy meghibásodás átlagos helyreállítási ideje).

Így a képlet elemzése azt mutatja, hogy egy termék megbízhatósága nem csak a megbízhatóság, hanem a karbantarthatóság függvénye is. Ez azt jelenti, hogy az alacsony megbízhatóságot valamelyest kompenzálni lehet a karbantarthatóság javításával. Minél magasabb a visszanyerési arány, annál magasabb a termék készenléte. Ha az állásidő hosszú, akkor a rendelkezésre állás alacsony lesz.

A karbantarthatóság másik fontos jellemzője a műszaki felhasználási együttható, amely a termék adott üzemidőre vonatkozó, időegységben megadott működési idejének aránya ennek az üzemidőnek, valamint a kiszűrés miatti összes állásidőnek az összegéhez. meghibásodások, karbantartások és javítások ebben az időszakban. A műszaki kihasználtság annak a valószínűsége, hogy egy termék az idő múlásával a várt módon fog teljesíteni. T... És így, NAK NEK TI két fő tényező határozza meg - a megbízhatóság és a karbantarthatóság.

Működési készültségi arány NAK NEK OG annak a valószínűsége, hogy az objektum egy tetszőleges pillanatban működőképes állapotba kerül (kivéve azokat a tervezett időszakokat, amelyek során az objektum rendeltetésszerű használata nem biztosított), és ettől a pillanattól kezdve működni fog. adott időintervallumban hibátlanul.

A valószínűségi definícióból az következik, hogy

NAK NEK OG = NAK NEK G * P ( t )

A műszaki felhasználási együttható azt jellemzi, hogy egy elem milyen arányban van működőképes állapotban a tervezett működési időtartamhoz képest. Az üzemidőnek, amelyre a műszaki használati együtthatót meghatározzák, tartalmaznia kell minden típusú karbantartást és javítást. A műszaki kihasználtsági tényező figyelembe veszi a tervezett és nem tervezett javításokra fordított időt, valamint az előírásokat, és a képlet határozza meg

K TI= t N/ (t N+ t V+ t R+ t O),

ahol t N a termék teljes működési ideje a vizsgált időszakban; t B, t P és t O - rendre a termék helyreállítására, javítására és karbantartására fordított teljes idő ugyanazon időtartamra.

6. Módszerek a komplex rendszerek megbízhatóságának biztosítására

6.1 Konstruktív módszerek a megbízhatóság biztosítására

A komplex műszaki rendszerek egyik legfontosabb jellemzője a megbízhatóságuk. A megbízhatóság mennyiségi mutatóira vonatkozó követelmények megnövekednek, ha egy műszaki rendszer meghibásodása jelentős anyagi erőforrás-kiadásokhoz vezet, vagy veszélyezteti a biztonságot (például nukleáris hajók, repülőgépek vagy katonai felszerelések létrehozásakor). A rendszer fejlesztésére vonatkozó műszaki előírások egyik része a megbízhatóság követelményeit meghatározó rész. Ez a rész a megbízhatóság mennyiségi mutatóit jelzi, amelyeket a rendszer létrehozásának minden szakaszában meg kell erősíteni.

A műszaki dokumentáció kidolgozásának szakaszában, amely rajzok, specifikációk, módszerek és tesztprogramok halmaza, a kutatási számítások végrehajtása, az üzemeltetési dokumentáció elkészítése és a megbízhatóság biztosítása racionális tervezési módszerekkel, valamint a megbízhatóság számítási és kísérleti módszereivel történik. értékelés.

Egy komplex műszaki rendszer szerkezeti megbízhatóságának növelésére több módszer is alkalmazható. A megbízhatóság növelésének konstruktív módszerei biztosítják a fémszerkezetek biztonsági sávjának kialakítását, az automatizálás üzemmódjainak megkönnyítését, a tervezés egyszerűsítését, a szabványos alkatrészek és szerelvények felhasználását, a karbantarthatóság biztosítását, valamint a redundancia módszerek alkalmazásának indokolását.

A tervezési szakaszban a megbízhatóság elemzése és előrejelzése biztosítja a szükséges adatokat a tervezés értékeléséhez. Ezt az elemzést minden tervezési lehetőségre, valamint a tervezési változtatások után elvégzik. Ha olyan tervezési hibákat találnak, amelyek csökkentik a rendszer megbízhatóságának szintjét, akkor tervezési változtatásokat hajtanak végre, és kijavítják a műszaki dokumentációt.

6.2 Technológiai módszerek a termékek megbízhatóságának biztosítására a gyártási folyamatban

A sorozatgyártás szakaszában az egyik fő intézkedés, amelynek célja a műszaki rendszerek megbízhatóságának biztosítása, a technológiai folyamatok stabilitása. A termékminőség-menedzsment tudományosan megalapozott módszerei lehetővé teszik, hogy időben következtetést lehessen levonni a gyártott termékek minőségéről. Az ipari vállalkozásoknál a statisztikai minőségellenőrzés két módszerét alkalmazzák: a technológiai folyamat aktuális ellenőrzését és a mintavételes ellenőrzési módszert. A minőség statisztikai ellenőrzésének (szabályozásának) módszere lehetővé teszi a gyártási hibák időben történő megelőzését és ezáltal a technológiai folyamatba való közvetlen beavatkozást.

A szelektív ellenőrzési módszer nincs közvetlen hatással a termelésre, mivel a késztermék ellenőrzését szolgálja, lehetővé teszi a hibák mennyiségének, a technológiai folyamatban való előfordulásának okainak, vagy az anyag minőségi hiányosságainak azonosítását.

A technológiai folyamatok pontosságának és stabilitásának elemzése lehetővé teszi a termék minőségét negatívan befolyásoló tényezők azonosítását és kizárását. Általánosságban elmondható, hogy a technológiai folyamatok stabilitás-ellenőrzése a következő módszerekkel hajtható végre: grafikus-analitikus a mért paraméterek értékeinek diagramon való ábrázolásával; számítási és statisztikai a technológiai folyamatok pontosságának és stabilitásának mennyiségi jellemzőihez; valamint a technológiai folyamatok megbízhatóságának előrejelzése az adott eltérések mennyiségi jellemzői alapján.

6.3 Komplex műszaki rendszerek üzemi feltételek melletti megbízhatóságának biztosítása

A műszaki rendszerek üzemi körülmények közötti megbízhatóságát számos üzemeltetési tényező határozza meg, így a szervizszemélyzet képzettsége, az elvégzett karbantartási munkák minősége és mennyisége, a pótalkatrészek elérhetősége, a mérő- és vizsgálóberendezések használata, valamint a elérhetősége műszaki leírásokés kezelési útmutatót.

Első közelítésként feltételezhető, hogy minden üzem közben fellépő hiba független. Ezért a teljes rendszer megbízhatósága a hibafüggetlenség feltételezése mellett egyenlő:

R = R 1 * R 2 * R 3

ahol R 1 ; P2; R 3 - a rendszer hibamentes működésének valószínűsége, előre nem látható hirtelen, időben történő karbantartással megelőzhető hirtelen meghibásodásokra, illetve fokozatos meghibásodásokra.

A rendszerelemek meghibásodásának hiányának egyik oka a minőségi karbantartás, amely a kiszámítható hirtelen meghibásodások megelőzését célozza. A rendszer üzemidejének valószínűsége a szolgáltatás minősége miatt egyenlő:

ahol P én ról ről a karbantartással járó i-edik elem hibamentes működésének valószínűsége.

Ahogy a szolgáltatás javul, az üzemidő valószínűségének értéke R ról ről közeledik egy.

Idővel növekvő meghibásodási arányú elemek cseréje minden összetett műszaki rendszerben lehetséges. A meghibásodási arány időbeli csökkentése érdekében bevezetik a rendszerkarbantartást, amely lehetővé teszi a komplex rendszerekben a meghibásodások áramlásának biztosítását egy adott élettartam alatt véges sebességgel, pl. közel állandóvá tenni.

A karbantartás alatti üzemelés során a rendszer meghibásodási aránya egyrészt növekszik, másrészt csökken, attól függően, hogy milyen szinten történik a karbantartás. Ha a karbantartást jól végezzük, a meghibásodási arány csökken, ha pedig rosszul, akkor nő.

A felhalmozott tapasztalatok felhasználásával mindig kiválasztható egy vagy másik működési mennyiség, amely adott valószínűséggel biztosítja a rendszer normál működését a következő karbantartás előtt. Vagy fordítva, a műveleti mennyiségek sorrendjének megadásával meg lehet határozni a karbantartás elfogadható időzítését, biztosítva a rendszer működését egy adott megbízhatósági szinten.

6.4 A komplex műszaki rendszerek üzem közbeni megbízhatóságának javításának módjai

A komplex műszaki rendszerek működési feltételek melletti megbízhatóságának javítása érdekében számos intézkedést hajtanak végre, amelyek a következő négy csoportra oszthatók:

1) fejlesztés tudományos módszerek művelet;

2) az üzemeltetési tapasztalatok összegyűjtése, elemzése és általánosítása;

3) a termékek tervezése és gyártása közötti kapcsolat;

4) a kiszolgáló személyzet továbbképzése.

A tudományos üzemeltetési módszerek magukban foglalják a termék üzembe helyezésének tudományosan megalapozott módszereit, karbantartási, javítási és egyéb olyan intézkedéseket, amelyek célja az összetett műszaki rendszerek működése közbeni megbízhatóságának javítása. E tevékenységek végrehajtásának eljárását és technológiáját a megfelelő kézikönyvek és az egyes termékek üzemeltetésére vonatkozó utasítások ismertetik. A gépipari termékek megbízhatóságát biztosító operatív intézkedések jobb végrehajtását ezen termékek megbízhatóságának statisztikai vizsgálatának eredményei biztosítják. A termékek működése során fontos szerepet játszik a felhalmozott tapasztalat. Az üzemeltetési tapasztalatok jelentős részét a magánszervezeti és technikai intézkedések megoldására fordítják. A felhalmozott adatokat azonban nem csak a mai problémák megoldására kell felhasználni, hanem a jövőbeni, nagy megbízhatóságú termékek létrehozására is.

Nagyon fontos a hibákkal kapcsolatos információgyűjtés helyes megszervezése. Az ilyen információk gyűjtésére irányuló tevékenységek tartalmát a termékek típusa és e termékek működésének jellemzői határozzák meg. A statisztikai információk lehetséges forrásai a különböző típusú vizsgálatok és üzemeltetés eredményeiből nyert információk, amelyeket időszakonként adnak ki a termékek műszaki állapotáról és megbízhatóságáról szóló jelentések formájában.

Viselkedésük sajátosságainak tanulmányozása lehetővé teszi a felhalmozott adatok felhasználását a jövőbeli termékek tervezéséhez. Így a termékhibákra vonatkozó adatok gyűjtése és összesítése az egyik legfontosabb feladat, amelyre kiemelt figyelmet kell fordítani.

Az operatív intézkedések hatékonysága nagymértékben függ a kiszolgáló személyzet képzettségétől. Ennek a tényezőnek a hatása azonban nem azonos. Így például a szervizelési folyamatban meglehetősen egyszerű műveletek elvégzésekor a munkavállaló magas képzettségének befolyása csekély hatással van, és fordítva, a karbantartó személyzet képzettsége fontos szerepet játszik a gyártáshoz kapcsolódó összetett műveletek elvégzésében. szubjektív döntések (például az autók szelepeinek és gyújtási rendszereinek szabályozásakor, TV javításakor stb.).

6.5 Szervezeti és műszaki módszerek a berendezések üzem közbeni megbízhatóságának helyreállítására és fenntartására

Ismeretes, hogy működés közben a terméket egy bizonyos ideig rendeltetésszerűen használják a megfelelő munka elvégzésére, egy ideig szállítják és tárolják, és az idő egy részét karbantartásra és javításra fordítják. Ugyanakkor a komplex műszaki rendszerek esetében a műszaki karbantartás (TO-1, TO-2 ,.) és a javítások (aktuális, átlagos vagy nagyobb) típusait a szabályozási és műszaki dokumentáció határozza meg.

A termék üzemelési szakaszában az alacsony megbízhatóság műszaki és gazdasági következményei nyilvánulnak meg, amelyek a berendezések leállásával, a meghibásodások elhárításának és a pótalkatrészek beszerzésének költségeivel járnak. Annak érdekében, hogy a termékek üzem közbeni megbízhatósága egy adott szinten megmaradjon, intézkedéscsomagot kell végrehajtani, amelyet két csoport formájában lehet bemutatni - a szabályoknak és az üzemmódoknak való megfelelést szolgáló intézkedések; intézkedéseket a munkaállapot helyreállítására.

Az intézkedések első csoportjába tartozik a szervizszemélyzet képzése, az üzemeltetési dokumentáció követelményeinek betartása, a karbantartás során végzett munkák sorrendje és pontossága, a paraméterek diagnosztikai ellenőrzése és a pótalkatrészek elérhetősége, felügyelet stb.

A második csoport fő tevékenységei közé tartozik a karbantartási rendszer beállítása, a termék állapotának időszakos ellenőrzése, valamint a maradék élettartam és a meghibásodás előtti állapot meghatározása műszaki diagnosztikával, a korszerű javítási technológia bevezetése, a meghibásodások okainak elemzése és a rendszerezés. Visszacsatolás a termékek fejlesztőivel és gyártóival.

Sok termék az üzemidő jelentős részében raktáron van, pl. nem kapcsolódnak az alapfeladatok ellátásához. Az ebben az üzemmódban működő termékeknél a meghibásodások túlnyomó része a korrózióhoz, valamint a pornak, szennyeződésnek, hőmérsékletnek és nedvességnek való kitettséghez kapcsolódik. Az idő jelentős részében üzemelő termékeknél a meghibásodások túlnyomó része kopással, fáradással vagy az alkatrészek és szerelvények mechanikai sérülésével jár. Üres állapotban az elemek meghibásodási aránya lényegesen kisebb, mint üzemállapotban. Így például az elektromechanikus berendezéseknél ez az arány 1:10, a mechanikai elemeknél ez az arány 1:30, az elektronikus elemeknél 1:80.

Megjegyzendő, hogy a technológia bonyolultságával és felhasználási területeinek bővülésével a technológia működési szakaszának szerepe megnő a műszaki rendszerek létrehozásának és használatának összköltségében. A műszaki karbantartások és javítások miatti üzemképes karbantartásuk költségei a következő számú alkalommal haladják meg az új termékek költségét: traktorok és repülőgépek 5-8-szorosára; fémvágó gépek 8-15 alkalommal; elektronikus berendezések 7-100 alkalommal.

A vállalkozások műszaki politikájának arra kell irányulnia, hogy a fő egységek megbízhatóságának és tartósságának növelésével csökkentse a berendezések karbantartásával és javításával kapcsolatos munkák mennyiségét és ütemezését.

A gép kiszállítás szerinti megőrzése segít megőrizni működőképességét általában 3-5 évig. A gép üzembiztonságának adott szinten tartása érdekében a pótalkatrészek gyártási volumene a gépek költségének 25-30%-a legyen.

Felhasznált irodalom jegyzéke

1. Glazunov L.P. és egyéb Az automatikus vezérlőrendszerek megbízhatóságának elméletének alapjai: Tankönyv. kézikönyv egyetemek számára. - L .: Energoatomizdat, Leningrád. otdel., 1984.

2. Druzhinin G.V. Automatizált gyártórendszerek megbízhatósága: - M .: Energoatomizdat, 1986.

3. Yastrebenetskiy M.A., Ivanova G.M. Technológiai folyamatok automatizált vezérlőrendszereinek megbízhatósága: Tankönyv. kézikönyv egyetemek számára. - M .: Energoatomizdat, 1989.

4. Matvejevszkij V.R. Az irányítás technikai eszközeinek megbízhatósága: Tankönyv. juttatás. - M .: MGIEM, 1993.

5. Fomin A.V. BGIS és mikroösszeállítások technológiája, megbízhatósága és gyártásának automatizálása: Tankönyv. kézikönyv egyetemek számára. - M .: Rádió és kommunikáció, 1981.

6. GOST 27.301-95 Megbízhatóság a technológiában. Megbízhatósági számítás. Alapvető rendelkezések

7. GOST 27.002-89 Megbízhatóság a technológiában. Alapfogalmak. Kifejezések és meghatározások

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

Hasonló dokumentumok

A műszaki rendszerek megbízhatóságának főbb mennyiségi mutatói. Módszerek a megbízhatóság növelésére. A rendszer megbízhatóságának szerkezeti diagramjának kiszámítása. Számítás fokozott elemmegbízhatóságú rendszerhez. Számítás szerkezeti redundanciával rendelkező rendszerre.

szakdolgozat hozzáadva 2014.12.01


Koncepció és főbb szakaszok életciklus műszaki rendszerek, azok megbízhatóságát és biztonságát biztosító eszközök. Szervezeti és technikai intézkedések a megbízhatóság javítására. Szabálysértések és veszélyhelyzetek diagnosztikája, megelőzése, jelentősége.

bemutató hozzáadva 2014.01.03


A rendszer megbízhatósági mutatói. A műszaki eszközök komplexumának hibáinak osztályozása. Működési állapotuk helyreállításának valószínűsége. Automatikus rendszerek működési feltételeinek elemzése. Módszerek megbízhatóságuk növelésére a tervezésben és az üzemeltetésben.

absztrakt, hozzáadva: 2015.04.02


A helyreállított rendszerekre jellemző főbb állapotok és események diagramja. A nem helyreállítható rendszerek megbízhatóságának mutatói. Sikertelen adatfolyam kritériumai. Megbízhatósági mutatók. A rendszer megbízhatóságát jellemző számos alapvető paraméter elemzése.

szakdolgozat, hozzáadva 2015.07.22


Megbízhatóságelméleti fogalmak. Az üzemidő valószínűsége. Meghibásodási arányok. Módszerek a technológia megbízhatóságának növelésére. Meghibásodások esetei, berendezések biztonsága. Értékelésének kritériumai és mennyiségi jellemzői.

szakdolgozat, hozzáadva 2014.04.28


A technogén kockázat elemzésének és értékelésének módszertana, a műszaki objektumok megbízhatóságának főbb tulajdonságainak és paramétereinek felmérésére használt matematikai megfogalmazások, a meghibásodások fizikájának elemei, a műszaki rendszerek megbízhatóságának szerkezeti sémája és azok számítása.

szakdolgozat hozzáadva 2017.02.15


A termékmegbízhatósági kérdések helye a minőségirányítási rendszerben. A megbízhatóság-biztosítási rendszer szabványosításon alapuló felépítése. A technológiai rendszerek megbízhatóságának felmérésére és javítására szolgáló módszerek. A megbízhatóságelméleti művek modern fejlődésének előfeltételei.

absztrakt, hozzáadva: 2010.05.31


Állami szabványok az erőművek üzem közbeni megbízhatóságának problémájáról. A hibaarány változása az objektum üzemidejének növekedésével. Az üzemidő valószínűsége. Tartóssági mutatók és gamma százalékos erőforrásmodell.

bemutató hozzáadva: 2014.04.15


A műszaki objektumok megbízhatóságának főbb mutatóinak meghatározása matematikai módszerekkel. A mezőgazdasági gépek megbízhatóságának mutatóinak elemzése és az azt javító intézkedések kidolgozása. Vizsgálógépek megszervezése a megbízhatóság érdekében.

szakdolgozat, hozzáadva 2013.08.22


A megbízhatóságelmélet a műszaki rendszerek meghibásodását szabályozó törvényszerűségek tudománya. A kudarcok és helyreállítások véletlenszerű természete. Az elem mint tárgy (anyag, információ) és tulajdonságai. Műszaki rendszer és felépítése, használhatósága és hatékonysága.

5. § A műszaki rendszerek megbízhatóságának kutatási technikája

5.1. A lehetséges hibák elemzésének szisztematikus megközelítése: koncepció, cél, célok és szakaszok, eljárás, kutatási határok

Biztonsági szempontból a lehetséges hibák elemzésének rendszerszemléletű megközelítése az, hogy megvizsgáljuk, hogyan működnek a rendszer egyes részei kölcsönhatásban más részeivel.

Rendszer elemzése- bármely objektum tanulmányozásának módszertana külön elemként való bemutatásával és elemzésével; erre van pályázva:

A probléma azonosítása és világos megfogalmazása a bizonytalansággal szemben;

Kutatási és fejlesztési stratégia kiválasztása;

Rendszerek (határok, bemenetek, kimenetek, kapcsolatok) pontos meghatározása, a fejlesztési célok és a rendszer működésének meghatározása;

Az újonnan létrejövő rendszer funkcióinak, összetételének feltárása.

A rendszerek összetett többszintű és többkomponensű képződmények. A megfelelő tájékoztatás és az ok-okozati összefüggések megállapítása érdekében a rendszer elemeit konkretizáljuk. Ez a megközelítés lehetővé teszi a rendszer veszélyeinek és veszélyes állapotainak egyértelmű azonosítását. Ezt a rendszerek dekompozíciója - a rendszer hierarchiájának és szervezettségének egymáshoz kapcsolódó komponensekre (alrendszerekre, elemekre) való felosztása, ezek utólagos, egymástól független vizsgálata és a helyi megoldások összehangolása biztosítja. Ez a módszer lényegében az összetett rendszerek egyszerű rendszerekre való felosztását reprezentálja feltételes valószínűségekre és feltételes eloszlásokra vonatkozó tételek segítségével. Ebben az esetben először az egyszerűbb alrendszerek megbízhatósági mutatóit számítják ki, majd a kapott eredményeket csoportosítják, hogy megkapják a teljes rendszer egészének jellemzőit. A vizsgált módszerrel mind az állapottér, mind a rendszerkonfiguráció egyszerűsíthető. A módszer hatékonysága a pivot megválasztásától függ, pl. rendszerbontásban használt elem. Ha ezt az elemet sikertelenül választják ki, akkor a végeredmény azonossága ellenére a számítások sokkal körülményesebbek lesznek. Viszonylag összetett rendszerek esetén kihívást jelenthet a megfelelő kulcselemek kiválasztása egy egyszerű konfiguráció létrehozásához.

A komplex rendszerek kezelésének nehézségei a transzformációs módszerrel csökkenthetők. Ez az elemek soros és párhuzamos csatlakozású rendszerek szekvenciális egyszerűsítéséből áll, azáltal, hogy azokat egyenértékű áramkörökké alakítja át. Hasonló eljárást hajtanak végre mindaddig, amíg a teljes rendszer egy vagy két elemre nem redukálódik. Ebben az esetben általában a visszautasítások függetlenségét feltételezik. Ennek a módszernek a fő előnye az egyszerűsége és elérhetősége, azonban fokozatos meghibásodások esetén nem elfogadható.

A rendszer vagy elemei lehetséges meghibásodásának elemzése a szerkezet következő szintjének elemeinek lehetséges meghibásodásainak a vizsgált objektum kimeneti jellemzőire gyakorolt ​​hatásának felmérése és a lehetséges hibák listájának meghatározása. A lehetséges rendszerhiba az az állapot, amelybe a rendszer működés közben kerülhet a benne foglalt szerkezet következő szintjének elemeinek meghibásodása esetén. A lehetséges hibák halmazát a lehetséges hibák listájának nevezzük.

A lehetséges meghibásodások elemzése az előfordulásuk lehetséges okainak azonosítása, az előfordulás valószínűségének, az előfordulás időpontjának felmérése, az észlelési és nyilvántartási módszerek kiválasztása, bizonyos típusú meghibásodások következményeinek meghatározása, valamint megelőző, ellenőrzési és védelmi intézkedések kidolgozása érdekében történik. a megbízhatóság és a biztonság biztosítása a rendszerek üzemeltetési és tervezési szakaszaiban.

A rendszer összetettségétől függően a lehetséges meghibásodások elemzése különféle információforrások felhasználásával történik - tervdokumentáció és működési diagramok, technológiai folyamattérképek, analóg rendszerek létrehozásában és üzemeltetésében szerzett tapasztalatok, műveletsorok, mérések statisztikai feldolgozásának eredményei. bemeneti és kimeneti paraméterek stb.

A lehetséges hibák elemzése a következő lépéseket tartalmazza:

A rendszer működési folyamatának elemzése és a működési időszakok listájának összeállítása;

A rendszer mérlegelésének határainak meghatározása;

A rendszert alkotó részek (elemek) kölcsönhatásának és egymásra hatásának figyelembevétele;

A felügyelt paraméterek és vezérlőrendszerek célja;

A meghibásodások jellemző jeleinek és tüneteinek meghatározása;

A lehetséges meghibásodások listájának összeállítása az egyes működési időszakokra;

Az egyes hibatípusok valószínűségi és időbeli jellemzőinek értékelése a lehetséges meghibásodások listájából;

A meghibásodások kritikusságának elemzése és a kudarcok fontossági sorrendje;

A meghibásodások lehetséges következményeinek meghatározása, felderítésük és megszüntetésük (vagy a veszély mértékének csökkentése) lehetősége.

Az elemzésnek meg kell felelnie az alábbi követelményeknek, amelyek teljesítése jelentősen javítja a kutatás minőségét:

kellő fokú teljességgel és részletességgel lebonyolítása;

Vegye figyelembe a rendszerben előforduló folyamatok fizikai természetét;

Figyelembe kell venni a kölcsönös meghibásodások hatását, a rendszerelemek különböző működési módjait, az elemek közötti lehetséges meghibásodásokat (rendszerközi kapcsolatok és kapcsolatok meghibásodása);

Biztosítsa a rendszerelemek paramétereinek konzisztenciáját.

A rendszer működési folyamatának elemzése lehetővé teszi a szükséges információk megszerzését az esetleges hibák azonosításához. A következő sorrendben hajtják végre:

Határozza meg a rendszer célját, a működési feltételek és üzemmódok jellemzőit és az elvégzendő feladatok listáját;

A fő, a támogató és a kiegészítő funkciók kiosztása;

Minden egyes azonosított funkcióhoz meghatározzák a statisztikailag független kimeneti paraméterek egy-egy csoportját, az egyes paraméterek névleges és maximális megengedett értékeit;

Határozza meg a rendszerelemek típusait, funkcionális jellemzőit és a működés közbeni interakció jellegét, a tartalék elemek jelenlétét, azonosítsa azokat az elemeket, amelyeknek nincs analógja;

Határozza meg a működési feltételeket (fő és készenléti üzemmódok, módosult kimeneti paraméterekkel való munkavégzés stb.);

Határozza meg az egyes működési időszakok időtartamát.

A lehetséges hibák listájának összeállítása. Megfelelő teljességgel kell rendelkeznie, amelyet a legvalószínűbb és legkritikusabb (legsúlyosabb következményekhez vezető) meghibásodások megléte határoz meg, de nem lehet redundáns a függő hibák beszámítása miatt. Az azonos okból bekövetkező meghibásodások kombinálhatók.

A listában szereplő lehetséges hibák teljes száma a rendszer egyes funkcióihoz kiválasztott, feltételesen független paraméterek teljes számából áll, figyelembe véve az egyes paraméterek maximális megengedett értékeinek megsértésének lehetséges számát.

A lista összeállításakor a termék felhasználási feltételeire vonatkozó korlátozásokat is elemzik, amelyek megsértése lehetséges meghibásodásnak minősül. Továbbá a lista pontosítása az okok elemzésekor, az előfordulási valószínűségek, a meghibásodások és következményeik felderítési lehetőségeinek felmérésekor. A lehetséges meghibásodások és okok listája jelentések formájában készül.

A veszélyes állapotok és meghibásodások elemzésénél a rendszer határainak meghatározásának módszertani alapjai a következők. Az elemzés kezdeti szakaszában csak a főbb, legvalószínűbb vagy kritikus eseményeket kell figyelembe venni. Súlyossági elemzés használható ezen események azonosítására. A kutatómunka (szakértelem) előrehaladtával lehetőség van egyre ritkább vagy kevésbé valószínű események bevonására, illetve figyelmen kívül hagyására.

Elvileg a környezet az egész világ, amelyben egy adott rendszer található. Így annak érdekében, hogy ne térjünk el a kitűzött céltól, az esemény- vagy hibafa segítségével végzett vizsgálat során a környezet hatásának ésszerű határait kell megállapítani, mivel ez a két megközelítés részletesen kidolgozza a környezeti hatások folyamatát. kezdeti vészhelyzeti események fejlesztése a rendszerben és környezetében.

A rendszer határainak meghatározásakor gondosan meg kell határozni az elemek kezdeti állapotait. Minden olyan elem, amelynek több működési állapota van, különböző kezdeti feltételeket hoz létre. Például szabályozható a tartályban lévő folyadék kezdeti mennyisége. A tartály megtelt esemény egy kezdeti állapot, a tartály üres esemény pedig egy másik állapot lesz. Az üzemidőt is pontosan be kell állítani: például az indítási és leállási feltételek az állandósult üzemi feltételektől eltérő veszélyes körülményeket teremthetnek.

Ha a rendszerről kellő mennyiségű információ gyűlt össze, akkor lehetőség nyílik a folyamat fejlesztési lehetőségeinek (forgatókönyveinek) leírásának összeállítására és a végső események meghatározására. Ezután ok-okozati összefüggések jönnek létre, amelyek minden végeseményhez vezetnek, például egy hibafa segítségével.

Általában a rendszert blokkdiagramként ábrázolják, amely az összes funkcionális (vagy ok-okozati) összefüggést és elemet mutatja. Kialakításánál rendkívül fontos szerepet játszik a peremfeltételek helyes beállítása, ami nem tévesztendő össze a rendszer fizikai határaival.

A peremfeltételekkel szemben támasztott egyik fő követelmény a végső (fej) nemkívánatos esemény feladata, melynek megállapítása különös gondosságot igényel, hiszen éppúgy, mint a fő meghibásodás miatt történik az elemzés. Ezen túlmenően annak érdekében, hogy az elemzés minden érdeklődő számára egyértelmű legyen, a kutató köteles listát készíteni a rendszer meghatározása és a kutatási eljárás felépítése során megfogalmazott összes feltételezésről.

Általában minden rendszerhez több útvonalat építenek ki a végső (veszélyes) esemény kialakulásához. Ezt követően összekapcsolhatók, de az elemzés szakaszában külön-külön dolgoznak velük. Hasonlóképpen, ha a rendszer különböző üzemmódokban működik, akkor szükséges lehet a veszélyes állapotok alakulásának elemzése az egyes módok esetében.

Elemkapcsolatok és rendszer topográfiája. A rendszer olyan elemekből áll, mint a vállalkozás berendezései, anyagai, személyzete (nem szükséges, hogy ezek az elemek a rendszer legkisebb elemei; lehetnek blokkok vagy egész alrendszerek), amelyek egy adott környezetben helyezkednek el és külső hatásoknak kitéve.

A veszélyes állapotokat egy vagy több olyan elem okozza, amely rendszerhibákhoz vezet. A környezet, a személyzet, az öregedés csak elemein keresztül hathat a rendszerre (5.1.1. ábra).

A rendszer minden eleme meghatározott módon kapcsolódik más elemekhez, és az azonos elemek különböző rendszerekben eltérő tulajdonságokkal rendelkezhetnek. Ezért szükséges a rendszer összefüggéseinek és topográfiájának tisztázása. A kapcsolatokat és a domborzati viszonyokat például az üzem csőrendszerének, elektromos áramköreinek, mechanikai csatlakozásainak, információáramlásának, az elemek fizikai elrendezésének vizsgálatával határozzák meg. Ezeket a kapcsolatokat leginkább különféle rendszerábrák formájában lehet ábrázolni; a rendszer műszaki leírásai, technológiai folyamatok térképei stb., amelyek ebben a munkában hasznosak.

Rizs. 5.1.1. Az elemek hatásai és kapcsolatai

Például a vízkalapácsot, amelyet egy szelep gyors zárása okoz, és ami viszont a karimás csatlakozás tömítettségének elvesztéséhez vezet, a csővezeték-diagram vizsgálatával észlelhető. Két elhelyezett konténer kölcsönhatása tűz esetén lehetséges. A rendszerelemek állapotának egyéb okokból adódó esetleges változásait a műszaki leírásokban vagy a logikai átmenetek térképén is szerepeltetni kell.

Munka az előkészítő időszakban. Az előkészítő munka mennyiségét a rendszer összetettsége határozza meg. A munka négy fő szakaszból áll:

Adatok fogadása;

Adatfeldolgozás;

A kutatás sorrendjének megtervezése;

Megbeszélések szervezése.

Az adatok általában tartalmaznak különféle rajzokat és diagramokat (lineáris diagramok, folyamattérképek, gyártóberendezések elrendezései stb.), kezelési utasításokat, szekvenciális vezérlési diagramokat az eszközök működéséhez, logikai diagramokat, számítógépes programokat, esetenként gyártói utasításokat is. és szállítók a berendezések üzemeltetési szabályait.

Ezeket az adatokat ellenőrizni kell, hogy megbizonyosodjunk a kutatásra való alkalmasságukról, valamint az esetleges ellentmondásokról, pontatlanságokról. Az adatok feldolgozásához és a kutatási sorrend megtervezéséhez szükséges munka mennyisége a rendszer típusától függ.

A csoportvezető vizsgálati tervet dolgoz ki, és a veszélyazonosítás megkezdése előtt megvitatja a módszert és a vizsgálati tervet a csoport tagjaival.

Megbízhatósági mutatók egy objektum egy vagy több tulajdonságának mennyiségi jellemzői, amelyek a megbízhatóságát alkotják. Ilyen jellemzők például az időfogalmak – üzemidő, üzemidő a meghibásodásig, üzemzavarok közötti üzemidő, erőforrás, élettartam, helyreállítási idő. Ezeknek a mutatóknak az értékei a tesztek vagy a működés eredményeiből származnak.

A termékek visszanyerhetősége szerint a megbízhatósági mutatókat felosztják míg-visszanyerhető termékekés a vissza nem téríthető termékek mutatói.

Jelentkezz te is összetett mutatók. A termékek megbízhatósága, rendeltetésüktől függően, a megbízhatósági mutatók egy részének vagy az összes mutató segítségével értékelhető.

Megbízhatósági mutatók :

üzemidő valószínűsége - annak a valószínűsége, hogy egy objektum nem hibásodik meg egy adott működési időn belül;

a kudarchoz vezető idő - az objektum első meghibásodás előtti üzemidejének matematikai elvárása;

meghibásodások közötti átlagidő - a helyreállított objektum teljes üzemidejének aránya az ezen üzemidő alatt bekövetkezett meghibásodások számának matematikai elvárásához képest;

hibázási ráta - az objektum meghibásodásának valószínűségének feltételes sűrűsége, azzal a feltétellel határozva meg, hogy a hiba nem következett be a figyelembe vett időpont előtt. Ez a mutató a nem visszanyerhető termékekre vonatkozik.

A tartósság mutatói.

A restaurált termékek tartósságának mennyiségi mutatóit 2 csoportra osztják.

1. A termék élettartamára vonatkozó mutatók:

élettartam - a működés naptári időtartama az objektum működésének kezdetétől vagy a javítás utáni újraindításától a határállapotba való átmenetig;

átlagos élettartam - az élettartam matematikai elvárása;

élettartama az egység vagy egység első nagyjavításáig- ez a működés időtartama a működőképesség helyreállítása és a termék erőforrásainak teljes vagy közel teljes helyreállítása érdekében végzett javítások előtt, bármely alkatrészének cseréjével vagy helyreállításával, beleértve az alapvető alkatrészeket is;

nagyjavítások közötti élettartam, ami elsősorban a javítás minőségétől függ, pl. az erőforrások helyreállításának mértékéről;

teljes élettartam- a műszaki rendszer naptári időtartama az üzembe helyezéstől a visszautasításig, figyelembe véve a javítás utáni üzemidőt;

gamma százalékos élettartam - naptári működési időtartam, amely alatt az objektum nem éri el a határállapotot γ valószínűséggel, százalékban kifejezve.

A naptári munkaidőben kifejezett tartóssági mutatók lehetővé teszik, hogy közvetlenül felhasználják őket a javítások megszervezésének ütemezésében, az alkatrészellátásban, a berendezések cseréjének ütemezésében. Ezen mutatók hátránya, hogy nem teszik lehetővé az eszközhasználat intenzitásának figyelembevételét.

2. A termék forrásához kapcsolódó mutatók:

forrás - az objektum teljes üzemideje az üzemelés kezdetétől vagy a javítás utáni megújításától a határállapotba való átmenetig.

átlagos erőforrás - az erőforrás matematikai elvárása; műszaki rendszerek esetében a műszaki erőforrást használják a tartósság kritériumaként;

hozzárendelt erőforrás- teljes üzemidő, amelynek elérésekor a létesítmény működését műszaki állapotától függetlenül meg kell szüntetni;

gamma százalékos erőforrás - teljes működési idő, amely alatt az objektum adott γ valószínűséggel nem éri el a határállapotot, százalékban kifejezve.

Az erőforrás mérési egységeit iparágonként és gép-, szerelvény- és szerkezeti osztályonként külön-külön választják ki. Az üzemidő mérőszámaként bármilyen nem csökkenő paraméter választható, amely az objektum működési idejét jellemzi (repülőgépeknél és repülőgép-hajtóműveknél az erőforrás természetes mértéke a repülési idő órákban, személygépkocsiknál ​​a futásteljesítmény kilométerben, hengerműveknél - a hengerelt fém tömege tonnában Ha az üzemidőt a gyártási ciklusok számával mérjük, akkor az erőforrás diszkrét értékeket vesz fel.

A megbízhatóság összetett mutatói.

A rendszer, tárgy, gép tartósságát meghatározó mutató a műszaki felhasználás együtthatójaként szolgálhat.

Műszaki kihasználtsági tényező - az objektum üzemállapotban egy bizonyos ideig tartó teljes tartózkodási idejére vonatkozó matematikai elvárás aránya az objektum üzemállapotban való teljes tartózkodási idejére, valamint a javítási és karbantartási leállásokra vonatkozó matematikai elvárásokhoz:

Az ütemezett javítások és karbantartások közötti időszakra vett műszaki kihasználtsági tényezőt rendelkezésre állási tényezőnek nevezzük, amely

aki felméri a gép váratlan leállásait, és hogy az ütemezett javítási és karbantartási tevékenységek nem töltik be maradéktalanul szerepüket.

Elérhetőségi tényező - annak a valószínűsége, hogy az objektum egy tetszőleges időpontban működőképes állapotba kerül, kivéve azokat a tervezett időszakokat, amelyek során az objektum rendeltetésszerű használata nem biztosított. A rendelkezésre állási tényező fizikai jelentése annak a valószínűsége, hogy a termék az előre jelzett időpontban megfelelő üzemképes állapotban lesz, pl. nem lesz előre nem tervezett javítás alatt.

Az üzemkészültségi tényező - annak a valószínűsége, hogy az objektum egy tetszőleges pillanatban működőképes állapotba kerül, kivéve azokat a tervezett időszakokat, amelyek során az objektum rendeltetésszerű használata nem biztosított, és ettől a pillanattól kezdve hibátlanul fog működni egy adott időintervallum.

A mutatók osztályozása . A beszerzés módjától függően a mutatókat felosztják számított, számítási módszerekkel nyert; kísérleti, vizsgálati adatok alapján határozzák meg; működőképes, a működési adatokból kapjuk.

A felhasználási területtől függően vannak szabványos és becsült megbízhatósági mutatók.

Szabályozó megbízhatósági mutatóknak nevezzük, amelyeket a normatív-műszaki vagy a tervdokumentáció szabályoz.

NAK NEK értékelő hivatkozzon a prototípusok és sorozattermékek megbízhatósági mutatóinak tényleges értékeire, amelyeket a tesztek vagy az üzemeltetés eredményeiből kaptak.

absztrakt

műszaki megbízhatóság életciklusa

Tantárgyi projekt: __ p., __ táblázatok, __ források.

megbízhatóság, meghibásodási arány, áramkör, meghibásodás, tartósság, megbízhatóság.

A kurzus projekt két feladat megoldását tartalmazza:

Az első feladat a technológiai rendszer megbízhatóságának szerkezeti diagramjának elkészítéséhez kapcsolódik. Ennek a rendszernek a megbízhatóságát is kiszámítják.

A második feladat az adottnak a szerkezeti séma változata szerinti átalakításához és a megbízhatósági mutatók meghatározásához kapcsolódik. Valamint a rendszer megbízhatóságának növelésére szolgáló lehetőségek kidolgozása.

Bevezetés ……………………………………………………………………

1. Műszaki rendszerek megbízhatóságának problémái ………………………………

1.1 A megbízhatóság számításának alapjai ………………………………………………

1.2 Redundáns rendszerek ………………………………………………

2. Számított rész …………………………………………………………

2.1 Megbízhatósági szerkezeti diagram készítése ................................................ ...

2.2 Adott szerkezeti diagram átalakítása és megbízhatósági mutatók meghatározása ................................................ ...............

Következtetés……………………………………………………………………

Felhasznált források listája ………………………………………

Ebben lejáratú papírok a következő normatív dokumentumokat használták:

GOST 7.1-2003 SIBID. Bibliográfiai rekord. Bibliográfiai leírás. Az elkészítésre vonatkozó általános követelmények és szabályok

GOST 27.301-95-M, 1996 A technológia megbízhatósága. Megbízhatósági számítás. Alapvető rendelkezések

STP KubGTU 4.2.6-2004 SMK. Oktatási és szervezési tevékenység. Tanfolyamtervezés

Bevezetés

A megbízhatóság az objektum azon tulajdonsága, hogy a meghatározott határokon belül tartsa az összes olyan paraméter értékét, amely jellemzi a szükséges funkciók meghatározott használati módokban és körülmények között történő elvégzését, karbantartást, javítást, tárolást és szállítást. Az üzemeltetési feltételek bővülése, a műszaki rendszerek (TS) által ellátott funkciók felelősségének növekedése, ezek bonyolultsága a termékek megbízhatóságával szembeni követelmények növekedéséhez vezet.

A megbízhatóság összetett tulajdonság, amelyet olyan összetevők alkotnak, mint a megbízhatóság, a tartósság, a visszaszerezhetőség és a tartósság. A fő dolog itt a megbízhatósági tulajdonság - a termék azon képessége, hogy az idő múlásával folyamatosan működőképes állapotot tartson fenn. Ezért a műszaki rendszerek megbízhatóságának biztosításában a legfontosabb a megbízhatóságuk növelése.

A megbízhatósági probléma jellemzője, hogy a műszaki rendszer "életciklusának" minden szakaszához kapcsolódik a létrehozás ötletétől a leírásig: a termék kiszámításakor és tervezése során a megbízhatóságát figyelembe veszik projekt, a megbízhatóság a gyártás során biztosított, és az üzemeltetés során megvalósul. Ezért a megbízhatóság problémája összetett probléma, amelyet minden szakaszban és különböző eszközökkel kell megoldani. A termék tervezési szakaszában meghatározzák a szerkezetét, megtörténik az elembázis kiválasztása vagy fejlesztése, így a legnagyobb lehetőségek vannak a műszaki rendszer megbízhatóságának biztosítására. A probléma megoldásának fő módszere a megbízhatósági számítások (elsősorban a megbízhatóság), az objektum szerkezetétől és az alkotóelemek jellemzőitől függően, majd ezt követi a projekt szükséges korrekciója. Ezért ebben a tanfolyami munkában a műszaki rendszer megbízhatóságát számítják ki.

1. Műszaki rendszerek megbízhatóságának problémái

1.1 A rendszerek megbízhatóságának számításának alapjai

A megbízhatóság számításának feladata: egy nem helyreállítható elemekből álló rendszer megbízhatósági mutatóinak meghatározása az elemek megbízhatóságára és a köztük lévő kapcsolatokra vonatkozó adatok szerint. A megbízhatóság számításának célja:

Egyik vagy másik konstruktív megoldás kiválasztása;

Ismerje meg a redundancia lehetőségét és célszerűségét;

Tudja meg, hogy a szükséges megbízhatóság elérhető-e a meglévő fejlesztési és gyártási technológiával.

A megbízhatóság számítása a következő lépésekből áll:

1. A számított megbízhatósági mutatók összetételének meghatározása

2. A megbízhatóság (rendszerstruktúra) strukturális logikai diagramjának összeállítása (szintézise), a rendszer működésének elemzése alapján (mely blokkok szerepelnek, mi a munkájuk, egy szervizelhető rendszer tulajdonságainak listája stb.). ), valamint a megbízhatóság számítási módszerének megválasztása

3. A rendszer számított mutatóit az elemek megbízhatóságának mutatóival összekapcsoló matematikai modell készítése

4. A számítás végrehajtása, a kapott eredmények elemzése, a számítási modell korrekciója

A rendszer felépítése az elemek kölcsönhatásának logikai diagramja, amely meghatározza a rendszer működőképességét, vagy egyébként a rendszer elemeinek grafikus megjelenítése, amely lehetővé teszi a rendszer állapotának (működő / nem működő) egyértelmű meghatározását. az elemek állapota (működő / inoperatív) szerint. A rendszer felépítése lehet:

redundancia nélküli rendszer (főrendszer);

redundáns rendszerek.

Ugyanazon rendszerekre különböző szerkezeti megbízhatósági diagramok készíthetők, az elemek meghibásodásának típusától függően. A megbízhatóság matematikai modellje - formális transzformációk, amelyek lehetővé teszik a tervezési képletek megszerzését. A modellek a következőkkel valósíthatók meg:

integrál- és differenciálegyenletek módszere;

a rendszer lehetséges állapotainak grafikonja alapján;

logikai és valószínűségi módszereken alapul;

deduktív módszer (hibafa) alapján.

A megbízhatóság számításának legfontosabb lépése a rendszer felépítése és az alkotóelemei megbízhatósági mutatóinak meghatározása. Először a hibák fogalmát (típusát) osztályozzák, ami jelentősen befolyásolja a rendszer teljesítményét. Másodszor, a rendszer különálló elemek formájában tartalmazhat elektromos csatlakozásokat forrasztással, tömörítéssel vagy hegesztéssel, valamint egyéb csatlakozásokat (dugó, stb.), mivel ezek teszik ki az összes meghibásodás 10-50%-át. Harmadszor, hiányosak az információk az elemek megbízhatósági mutatóiról, ezért vagy interpolálnia kell a mutatókat, vagy használnia kell az analógok mutatóit. A gyakorlatban a megbízhatóság számítása több szakaszban történik:

1. A tervezés alatt álló rendszer műszaki specifikációinak elkészítésének szakaszában, amikor a rendszer szerkezete nincs meghatározva, a megbízhatóság előzetes értékelése történik a természetben hasonló rendszerek megbízhatóságára és a rendszer megbízhatóságára vonatkozó előzetes információk alapján. alkotóelemek.

2. Készül egy blokkdiagram az elemek normál (névleges) üzemi feltételek melletti megbízhatóságának mutatóival.

3. A megbízhatóság végső (együtthatós) számítása a befejezés szakaszában történik műszaki projekt amikor a prototípusokat üzemeltették és minden lehetséges működési feltétel ismert. Ugyanakkor az elemek megbízhatósági mutatóit módosítják, gyakran a csökkentés irányába, változtatásokat hajtanak végre a szerkezeten - a redundanciát választják.